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广州石化:脱硫攻关确保液化气质量

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  1月16日,广州石化3号焦化装置完成了对纤维膜反应器的纤维膜更换,新纤维膜投用后,液化气总硫含量进一步降低,不仅达到了民用液化气标准,而且实现了装置提高液化气产量对产品质量控制的要求,每天可增产液化气48吨。

  3号焦化装置每天可生产焦化液化气160吨,经过脱硫和脱硫醇的液化气作为原料送至气体分离装置。该装置采用“高效、节能、环保”的液化气纤维液膜脱硫醇及碱液高效氧化再生技术对液化气进行脱硫醇。但随着装置运行周期的延长、高硫原油加工比例的提高及焦化液化气产量的增加,液化气脱硫醇的难度越来越大,液化气出现了总硫超标的现象,虽然装置人员立即作出调整,如切换压降大的碱液精细过滤器、调整注碱量比例等,但液化气的总硫含量还是不稳定。

  为确保液化气质量,装置随即组织相关人员开展技术攻关,他们深入现场排查,积极与厂家沟通,经过对多个工艺参数的长期跟踪,最终发现问题的根源所在。“造成液化气总硫超标主要是碱液循环量不够,而碱液量不足的原因是纤维膜反应器堵塞。”该装置工艺员赵林说,“虽然冲洗反应器能暂时降低压力,恢复碱液量,但频繁冲洗会稀释碱液浓度,同样会降低脱硫醇效果,使液化气总硫超标。”更换纤维膜后,碱液的脱硫醇效果大大提高,液化气中的总硫含量稳定达标。

  此外,他们还通过更换液化气脱硫醇碱液,提高碱液浓度;对催化剂进行补充和置换;稳定液化气的出入量,增大碱液循环量;提高液化气脱硫醇反应效果等措施,不断提升液化气质量。